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Fachkraft für Arbeitssicherheit & Sicherheits- und Gesundheitsschutzkoordinator

Arbeitsmittel und Maschinen

Altmaschinen, sicherheitstechnische Überprüfung

Maschinen, die vor dem 1. Januar 1993 in Betrieb genommen wurden, gelten als Altmaschinen. Seit dem 1. Januar 1997 müssen diese Maschinen die in der Betriebssicherheitsverordnung festgelegten Mindestanforderungen erfüllen. Der Betrieb solcher Maschinen ist nur zulässig, wenn der Betreiber im Rahmen einer selbstverantwortlichen Gefährdungsbeurteilung sicherstellt, dass der sichere Betrieb gewährleistet ist. Sollte dies nicht der Fall sein, müssen die Altmaschinen nachgerüstet oder außer Betrieb genommen werden. Wenn die Schutzziele nicht erreicht werden, besteht ein hohes Unfallrisiko. Diese Schutzziele bieten einen grundlegenden Schutz, um schwere Arbeitsunfälle zu verhindern. Die sicherheitstechnische Prüfung ist eine Pflicht des Betreibers. Altmaschinen müssen vor der ersten Inbetriebnahme und anschließend in regelmäßigen Abständen vom Betreiber überprüft werden. Die Prüfintervalle werden im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung festgelegt, wobei bestimmte Höchstfristen nicht überschritten werden dürfen.

CE-Kennzeichnung

Maschinen dürfen in der EU nur dann in Umlauf gebracht werden, wenn sie bei bestimmungsgemäßem Gebrauch keine Gefährdungen für Leben und Gesundheit darstellen. Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG schreibt vor, dass betriebsbereite Maschinen ein CE-Kennzeichen tragen müssen und der Hersteller eine Konformitätserklärung ausstellt. Mit dem CE-Kennzeichen bestätigt der Hersteller, dass die Maschine den aktuellen EG-Richtlinien entspricht. Diese Kennzeichnung muss immer von einer rechtsverbindlich unterschriebenen Konformitätserklärung des Herstellers begleitet sein. Unfertige Maschinen dürfen kein CE-Kennzeichen tragen. Das CE-Zeichen ist kein Prüfzeichen und wird eigenverantwortlich vom Hersteller angebracht. Es kann nicht automatisch davon ausgegangen werden, dass eine CE-gekennzeichnete Maschine immer sicher ist. Vor dem ersten Einsatz im Unternehmen sollten neue Maschinen auf wesentliche Sicherheitsaspekte überprüft werden. Wenn Maschinen aus Nicht-EU-Ländern in die EU importiert werden, müssen Sie selbst die CE-Kennzeichnung und das Konformitätsbewertungsverfahren durchführen. Selbst bei neuen Maschinen mit CE-Zeichen und Konformitätserklärung ist eine Gefährdungsbeurteilung erforderlich.

Druckgasflaschen

Gase finden in zahlreichen Bereichen Anwendung, wie etwa beim Schweißen, Kochen und Heizen oder in der Lebensmittelproduktion. Häufig werden sie in Druckgasflaschen geliefert, die sicher gelagert und bereitgehalten werden müssen. Es gibt immer wieder Berichte über schwere Unfälle, Brände und Explosionen, die durch unsachgemäße Lagerung von Druckgasflaschen verursacht werden. Die Risiken bei der Lagerung von Druckgasflaschen in Arbeitsräumen, Kellern oder Garagen resultieren aus dem Druck in den Flaschen sowie aus der Art des Gases, wenn es entweicht. Viele Gase sind schwerer als Luft und sammeln sich in tiefer gelegenen Bereichen wie Kellern oder Gruben an, wodurch der Sauerstoff verdrängt wird. Brennbare Gase erhöhen das Risiko von Bränden und Explosionen. Unfälle mit Druckgasflaschen innerhalb von Gebäuden können sowohl beträchtliche Sachschäden als auch Personenschäden verursachen.

Elektrische Anlagen und Betriebsmittel, Änderung und Instandsetzung

Je nach Risiko, das mit Arbeiten an elektrischen Anlagen und Geräten verbunden ist, dürfen Änderungen oder Reparaturen ausschließlich von Elektrofachkräften durchgeführt werden. In speziellen Ausnahmefällen können diese Arbeiten auch von Nicht-Elektrofachkräften übernommen werden, sofern sie unter der Leitung und Aufsicht einer Elektrofachkraft stehen. Diese strikte Regelung ist notwendig, um sicherzustellen, dass Änderungen oder Reparaturen an elektrischen Anlagen und Geräten fachgerecht und sorgfältig ausgeführt werden. Eine fahrlässige oder vorsätzliche Missachtung dieser Vorschrift stellt eine Ordnungswidrigkeit dar.

Elektrische Anlagen und Betriebsmittel, Prüfung

Elektrische Anlagen und Betriebsmittel, die betriebssicher sind, stellen bei ordnungsgemäßem Gebrauch keine elektrischen Gefahren dar. Allerdings unterliegen elektrische Anlagen und Betriebsmittel während des Gebrauchs Veränderungen ihres Zustands, wodurch elektrische Gefahren wahrscheinlich werden. Diese Veränderungen können vom Benutzer vor und während des Gebrauchs durch eine visuelle Kontrolle festgestellt werden. Jedoch können viele Gefahren nur durch Prüfungen mit speziellen Prüfgeräten oder durch dafür qualifizierte Personen erkannt werden.

Der Unternehmer muss die Intervalle für die erforderlichen Prüfungen festlegen. Richtwerte für die Prüfzyklen sind in der DGUV-V 3 sowie der TRBS 1201 enthalten. Die Anforderungen an die Qualifikation der Prüfer sind in Anhang 2 der TRBS 1203 beschrieben. Abweichungen von diesen Richtwerten sind zulässig, wenn die Sicherheit auf andere Weise gewährleistet wird. Vorsätzliches oder fahrlässiges Unterlassen der Prüfungen kann mit einer Geldbuße von bis zu 10.000 EUR bestraft werden. Die Kosten für die Durchführung einer Prüfung sind deutlich geringer.

Flurförderfahrzeuge, Führen

Flurförderzeuge, wie beispielsweise Gabelstapler, sind aus der heutigen Arbeitswelt nicht mehr wegzudenken. Diese vielseitigen Arbeitsmittel können durch den Einsatz von Anbaugeräten nahezu jede Art von Last heben und transportieren. Im Jahr 2022 wurden fast 20.000 meldepflichtige Unfälle im Zusammenhang mit Flurförderzeugen registriert. Darunter befanden sich fast 9.000 Unfälle mit Gabelstaplern (laut DGUV-Statistik Arbeitsunfallgeschehen 2022), von denen etwa 308 so schwerwiegend waren, dass sie zu Rentenzahlungen der Unfallversicherungen führten. Rund 70 % aller Unfälle mit Gabelstaplern sind auf menschliches Fehlverhalten aufgrund unzureichender Kenntnisse und Fähigkeiten zurückzuführen.

Die sichere Bedienung eines Flurförderzeuges unterscheidet sich erheblich vom Führen eines gewöhnlichen Fahrzeugs. Ein Fahrer kann sich selbst und andere schwer verletzen, wenn er ein Flurförderzeug nicht sicher beherrscht. Aus diesem Grund muss der Arbeitgeber sicherstellen, dass nur geeignete und beauftragte Mitarbeiter Flurförderzeuge bedienen. Diese Bediener müssen spezifische Anforderungen erfüllen und in der Lage sein, ihr Arbeitsmittel in jeder (Not-)Situation sicher zu steuern.

Das notwendige theoretische Wissen und die praktischen Fähigkeiten sollten im Rahmen der Fürsorgepflicht des Arbeitgebers durch geeignete Ausbildungs- und Schulungsmaßnahmen erworben und dokumentiert werden. Im Schadensfall können sonst Haftungsansprüche gegenüber dem Arbeitgeber und den Verantwortlichen entstehen.

Lärmmessungen

Lärm und Vibrationen können die Gesundheit der Mitarbeiter beeinträchtigen. Es ist zwingend erforderlich, dass Auslöse- und Expositionsgrenzwerte eingehalten werden. Falls notwendig, müssen Schutzmaßnahmen festgelegt und umgesetzt werden. Wenn es nicht sicher ist, ob diese Werte eingehalten werden, sind entsprechende Messungen erforderlich. Diese Messungen müssen dem aktuellen Stand der Technik entsprechen und von einer fachkundigen Person mit geeigneten Geräten durchgeführt werden. Eine einmalige Messung reicht nicht aus, da sich der Stand der Technik, gesetzliche Vorgaben und betriebliche Bedingungen kontinuierlich ändern.

Leitern

Leitern gehören zu den am häufigsten genutzten Arbeitsmitteln. Sie dienen dazu, höher gelegene Arbeitsbereiche zu erreichen oder dort kleinere Arbeiten durchzuführen. Jedes Jahr gibt es etwa 21.743 Unfälle mit Leitern, die oft zu schweren Verletzungen und teilweise zu bleibenden Schäden führen. Besonders bei Stehleitern ist die Unfallrate hoch.

Es ist nicht erlaubt, eine Stehleiter als Anlegeleiter zu verwenden, da dies erhebliche Gefahren birgt, wie das Wegrutschen der Leiterfüße oder des Leiterkopfes sowie die Beschädigung der Gelenke. Aufgrund der Konstruktion der Leiterfüße bieten Stehleitern, die zusammengeklappt als Anlegeleitern genutzt werden, nicht die nötige Rutschfestigkeit. Beim Betreten der untersten Stufe oder Sprosse kann es zu einer Überlastung der Gelenke kommen, was dazu führen kann, dass die Leiter nach hinten kippt.

Die Betriebsanleitung des Herstellers muss die wichtigsten Verhaltensregeln für die Nutzung der Leiter beinhalten. Dazu gehören Anweisungen zur bestimmungsgemäßen Verwendung der Stehleiter und das Verbot einer missbräuchlichen Nutzung. Eine Kurzfassung dieser Regeln, idealerweise mit Piktogrammen, sollte dauerhaft an der Leiter angebracht sein.

Der Arbeitgeber oder eine von ihm beauftragte Führungskraft muss sicherstellen, dass den Beschäftigten geeignete Leitern für die jeweilige Arbeitsaufgabe zur Verfügung stehen. Die Beschäftigten sind verpflichtet, die Leitern gemäß den Anweisungen und Unterweisungen sicherheitsgerecht zu verwenden und die bereitgestellten Arbeitsmittel nur bestimmungsgemäß zu benutzen.

Prüfung, regelmäßige

Viele Arbeitsmittel unterliegen einem kontinuierlichen Verschleiß. Zudem können Fehlfunktionen, wie der Ausfall oder die Manipulation von Schutzeinrichtungen, unsachgemäß durchgeführte Reparaturen, Überlastung, Alterung oder Korrosion, nicht gänzlich ausgeschlossen werden. Solche Arbeitsmittel können sowohl für den Benutzer als auch für Dritte gefährlich sein, beispielsweise wenn ein Anschlagmittel wie ein Stahlseil plötzlich reißt oder ein Druckbehälter aufgrund nicht erkannter innerer Korrosion explodiert. Auch können andere Arbeitsmittel zu unerwarteten Unfällen führen, wie das Herabfallen eines kraftbetätigten Rolltors aufgrund einer defekten Sicherungseinrichtung.

Die sichere Nutzung eines Arbeitsmittels erfordert daher insbesondere die zuverlässige Funktion aller Bedien- und Sicherungseinrichtungen. Vor diesem Hintergrund ist der Arbeitgeber verpflichtet, im Rahmen seiner Fürsorgepflichten sicherzustellen, dass den Beschäftigten nur Arbeitsmittel zur Verfügung gestellt werden, die regelmäßig von einer zur Prüfung befähigten Person sicherheitstechnisch geprüft werden.

Gemäß § 3 Abs. 6 der Betriebssicherheitsverordnung muss der Arbeitgeber anhand einer Gefährdungsbeurteilung die Art, den Umfang und die Intervalle der erforderlichen Prüfungen ermitteln. Auf Grundlage dieser Gefährdungsbeurteilung muss er befähigte Personen mit der Durchführung der regelmäßigen Prüfungen beauftragen. Diese Prüfungen sind gemäß den Angaben des Herstellers und/oder nach gesetzlichen oder berufsgenossenschaftlichen Vorgaben durchzuführen. Die Dokumentationen der durchgeführten Prüfungen müssen mindestens bis zur nächsten Prüfung aufbewahrt werden.

Schutzabdeckungen, Notwendigkeit

Maschinen müssen so gestaltet sein, dass Unfälle während der Nutzung vermieden werden. Dies umfasst nicht nur die direkte Bedienung der Maschinen, sondern auch das versehentliche Berühren. Bei der Nutzung und beim zufälligen Berühren können Gefahren entstehen, wie beispielsweise Gefahrstellen (z. B. Sägeblatt, heiße Oberfläche), Einzugstellen oder Fangstellen (z. B. Walzen, Spannfutter an Drehmaschinen) oder Gefährdungen durch wegfliegende Teile (z. B. Drehmaschine).

Solchen Gefahren kann in der Regel durch den Einsatz von Schutzabdeckungen entgegengewirkt werden. Diese bieten eine einfache und gleichzeitig effektive technische Schutzmaßnahme. Wenn diese Schutzmaßnahme verfügbar ist, sollte sie bevorzugt vor organisatorischen oder personenbezogenen Maßnahmen eingesetzt werden. Selbstverständlich können auch andere gleichwertig wirksame technische Schutzmaßnahmen genutzt werden. Der Einsatz von Schutzabdeckungen ist eine mögliche, jedoch nicht zwingend vorgeschriebene Maßnahme. Schutzabdeckungen gehören zum Oberbegriff der trennenden Schutzeinrichtungen.

Schutzabdeckungen außer Kraft setzen

Schutzeinrichtungen an Maschinen haben die Aufgabe, Personen vor möglichen Gefährdungen beim Umgang mit Arbeitsmitteln durch geeignete technische Lösungen zu schützen. Ältere Untersuchungen der Berufsgenossenschaften zeigen, dass 30 % aller Maschinen in Deutschland manipulierte Schutzeinrichtungen aufweisen. Viele Unfälle mit Personenschäden an Produktionsmaschinen sind auf solche Manipulationen zurückzuführen. Im handwerklichen und industriellen Umfeld wird das Manipulieren von Schutzeinrichtungen oft als Kavaliersdelikt betrachtet und als relativ "normal" angesehen.

Eine Analyse von Maschinenunfällen unter dem Gesichtspunkt der Manipulation von Schutz- und Sicherheitseinrichtungen zeigt einen erheblichen Handlungsbedarf auf. Grundsätzlich ist der Maschinenhersteller verpflichtet, Maschinen so zu konstruieren, dass bei ordnungsgemäßer Aufstellung, Wartung und bestimmungsgemäßem Betrieb die Sicherheit und Gesundheit von Personen und Gütern gewährleistet ist. Viele Maschinen sind jedoch schlecht konstruiert und haben unzureichend durchdachte Bedienkonzepte, was dazu führt, dass Mitarbeiter Schutzeinrichtungen manipulieren, um eine einfachere Bedienung zu erreichen.

Auch wenn die Maschine allen Bau- und Ausrüstungsbestimmungen entspricht, bleibt der Betreiber in der Verantwortung. Wird vor Ort festgestellt, dass Beschäftigte Schutzeinrichtungen manipulieren, muss dies von den Verantwortlichen ernst genommen werden und darf keinesfalls toleriert werden. Besonders kritisch wird es, wenn die Umgehung von Schutzmaßnahmen zur täglichen Routine geworden ist und diese Praktiken von erfahrenen Mitarbeitern an neue Kollegen weitergegeben werden.

Gut durchdachte Bedienkonzepte der Hersteller für alle Betriebsarten und zusätzliche technische Schutzmaßnahmen können helfen, Manipulationen zu verhindern.

Sicherheitskonzept neuer Maschinen

Maschinen, die einsatzbereit sind, müssen gemäß der EU-Maschinenrichtlinie ein CE-Zeichen tragen und der Hersteller muss eine entsprechende Konformitätserklärung ausstellen. Es liegt im Verantwortungsbereich des Herstellers, wie er die Sicherheit seiner Maschine gewährleistet. Entscheidend ist, dass das Schutzziel erreicht wird.

Der Hersteller hat seine eigenen Gründe für die Wahl seines Sicherheitskonzepts, wie zum Beispiel Kostenaspekte. Dieses Sicherheitskonzept kann jedoch den Anforderungen und Erwartungen des späteren Betreibers widersprechen. Eine Abstimmung des Sicherheitskonzepts kann zu einer verbesserten Bedienbarkeit der Maschine führen. Durch ein passendes Sicherheitskonzept können die Arbeitsabläufe des späteren Betreibers positiv beeinflusst werden.

Ein gut durchdachtes Sicherheitskonzept, das die Bedürfnisse des Bedieners berücksichtigt, kann Manipulationsversuche im Nachhinein verhindern. Die Abstimmung des Sicherheitskonzepts neuer Maschinen vermeidet zeitaufwändige und kostspielige Nachbesserungen nach der Inbetriebnahme, da Missverständnisse zwischen Hersteller und Kunde im Vorfeld geklärt wurden.

Tonerstaub

Toner ist immer wieder ein Thema in den Medien. Berichte über mögliche Gesundheitsgefahren durch Tonerstaub sorgen für Verunsicherung bei den Mitarbeitern. In fast jedem Büro gibt es mindestens einen Drucker, oftmals handelt es sich dabei um einen Laserdrucker, der Toner verwendet.

Bürogeräte, die sich in unmittelbarer Nähe des Arbeitsplatzes befinden, können das Wohlbefinden der Mitarbeiter negativ beeinflussen. Sie erzeugen unter anderem Wärme (ein Gerät so viel wie 8 bis 10 Personen), Lärm und Staubemissionen während des Druckvorgangs.

Die Wissenschaft hat bisher keine Methoden entwickelt, um alle Stoffe in den Emissionen von Laserdruckern und -kopierern nachzuweisen. Daher bietet eine räumliche Trennung von Bürogeräten und Mitarbeitern den bestmöglichen Schutz, solange gesundheitliche Beeinträchtigungen durch eine Exposition gegenüber diesen Emissionen nicht vollständig ausgeschlossen werden können.

Ein separater Raum für Drucker oder Kopierer kann als Schutzmaßnahme nach einer Raumluftmessung im Rahmen einer Gefährdungsbeurteilung für einen Arbeitsplatz dienen. Aber auch psychische Belastungen können ein Grund dafür sein, Bürogeräte vom direkten Arbeitsplatz zu entfernen.

Überprüfung vor Inbetriebnahme

Maschinen, die einsatzbereit sind, müssen gemäß der EU-Maschinenrichtlinie ein CE-Zeichen tragen und der Hersteller muss eine entsprechende Konformitätserklärung ausstellen. Mit dieser Kennzeichnung garantiert der Hersteller, dass die Maschine den geltenden EG-Richtlinien entspricht. Innerhalb der EU dürfen Maschinen nur dann auf den Markt gebracht werden, wenn sie bei bestimmungsgemäßem Gebrauch keine Gefährdung für Leben und Gesundheit darstellen.

Leider wird das CE-Zeichen in vielen Unternehmen fälschlicherweise als eine Art "Prüfzeichen" betrachtet, obwohl es tatsächlich vom Hersteller selbst angebracht wird. Zahlreiche Unfälle und Beinaheunfälle belegen Sicherheitsmängel an Maschinen, die trotz CE-Kennzeichnung vorhanden sind – oft jedoch zu spät erkannt.

Deshalb sollten neue Maschinen vor ihrem ersten Einsatz im Unternehmen gründlich auf wesentliche Sicherheitsaspekte überprüft werden. Diese Überprüfung kann auch im Rahmen einer Vorabnahme direkt beim Hersteller erfolgen, um sicherzustellen, dass alle Sicherheitsanforderungen erfüllt sind, bevor die Mitarbeiter die Maschine bedienen.

Vibrationsmessungen

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